作業精度・正確性の向上
QRコードスキャンによって正確な商品選択が可能となり、人為的なピッキングエラーを最小限に抑えられる
手作業ピッキングの作業ミス0化へ
物流倉庫DX
物流倉庫内の手作業部分をウェアラブルデバイスで作業指示+管理
作業ミスをなくし、作業時間を大幅に短縮することで現場の効率化と生産性向上に貢献
手作業ピッキングの作業ミス0化へ
物流倉庫内の手作業部分をウェアラブルデバイスで作業指示+管理
作業ミスをなくし、作業時間を大幅に短縮することで現場の効率化と生産性向上に貢献
人材の確保が難しい
現場のミスを減らしたい
ペーパーレス化したい
ピッキング作業時の誤ピッキングによる作業ミスを減らしたい
紙のリスト/暗記などアナログ作業による負荷を減らし、作業時間や検品時間を短縮したい
作業記録をエビデンスとして残したい
作業記録から問題の特定や効率的な作業フローの見直しに繋げたい
WiFi環境やサーバ構築はハードルが高く、まずは少人数でミニマムにスタートしたい
QRコードスキャンによって正確な商品選択が可能となり、人為的なピッキングエラーを最小限に抑えられる
作業指示書の読み取りやピックする商品コードの暗記は不要、検品作業も自動化できるため、アナログでの作業に比べて作業効率を大幅にアップでき生産性も向上する
作業の履歴をデータ化し、分析することで、問題発生時の状況やプロセスの改善点を特定できる
データから作業者別の進捗状況などを把握することも可能
Step 01
Step 02
商品が欠品している場合は画面上でスキップ選択
Step 03
ウェアラブル端末からPCへ作業履歴を保存可能
端末表示に従って直感的に作業ができる
作業者の経験値に依存せず作業を平準化
新人教育のコスト・時間削減にもつながる
ピッキングの度にデジタル照合できるので、検品ややり直しの時間も短縮可能
指示書確認
製品に付与されたコードを記憶
ピッキング
指示書確認
製品の順番を記憶
順番通りに製品を置く
指示書QR読み込み
QR照号ピッキング
順番通りに製品を置く
工程の効率化
作業工数削減
ピッキングミス撲滅
3つの特徴
お客様が抱える課題を理解した上で、作業フローの見直し・最適なデバイスの選定や購入手配・予算にあったシステム構成の提案など、倉庫業務のDX化推進をトータル支援
現場の声を反映し、作業者が使いやすい機能/見やすいUIデザインを提供
初期の設備投資などはできるかぎり最小限にし、すぐに使い始められることを重視
人員増加や別拠点への展開、作業履歴の自動記録やリアルタイムでの進捗確認など、運用後の拡張まで見据えた構成としている
