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物流倉庫向け
順建てピッキングシステム

物流倉庫内で実施する、自動車部品のピッキング作業および順建て作業におけるデジタル化および品質向上・効率化ソリューション

クライアント: 株式会社ケー・シップ
http://k-cip.co.jp/; 自動車内装部品の加工業
倉庫事業

課題

紙の指示書を見て人が製品記号を暗記し、指示書の順番通り納品用にセットするアナログ作業。
ピッキング製品も在庫棚配置も全て作業者の記憶力にたより、記憶違いによるミスが頻発
記憶作業の負担が大きいため、作業者にかかるストレスが高く慣れと習熟が必要
ミスを防ぐために作業後のダブルチェックが欠かせず、その結果作業効率が低下している

ソリューション

指示書・ピッキング指示の品番をQR化しデジタルで一元管理
手の甲に装着できるウェアラブル2次元コードリーダーを採用し、両手が使用可能となり作業負担を最小化
指示書のピッキング順序に従い次の作業を端末画面に常に表示することで記憶作業をなくす
ピッキングする製品のQRと指示書のQRを照合し、正誤判定
すべての作業ログを端末に記録
ネットワークやサーバーが不要な構成のため、倉庫内で即使用でき、設備投資負担を低減

導入で得られた成果

納入先への不良流出を激減させ、品質チェックに関わる時間・人員を削減
作業者に負担をかけることなく、現場人員を最小限で効率的に業務遂行できるように改善された

指示書の暗記不要→作業スピード向上
作業後のダブルチェック不要
→人員・コスト削減
指示をデジタル化しピッキング毎に正誤判定
→ミスの低減
すべての作業ログを記録
→ミス発生時の分析/改善に

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