紙・記憶に頼る順建て作業を、ウェアラブル端末で“小さく改善”
順建てピッキング支援システム物流倉庫内の順建て・ピッキング作業において、紙の指示書や作業者の記憶に頼っていた確認作業を、QR照合とウェアラブル端末で支援。取り間違い・順序違いの防止と、確認工数の削減を実現しました。
- クライアント
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株式会社ケー・シップ
http://k-cip.co.jp/ - 自動車内装部品の加工業
倉庫事業
課題
- 紙の指示書を確認し、複数製品の品番を覚えてピッキングしていた
- 在庫棚の場所やピッキング順序を作業者の記憶に頼っていた
- 記憶違いによる取り間違い・順序違いが発生していた
- ミス防止のため、作業後に2名で読み合わせ確認をしていた
- 新人や応援者がすぐに作業しづらく、教育負荷が高かった
ソリューション
- 指示書QRを読み込むと、次にピッキングする品番を端末に表示し、暗記作業を不要に
- 製品QRを読み取り、指示内容と照合してOK/NGをその場で判定
- 作業ログは端末に自動記録し、ミス発生時の確認・改善に活用
- 手の甲に装着できるウェアラブル端末を採用し、両手作業を維持
- ネットワークやサーバーが不要な構成で、現場単位で導入可能
導入で得られた成果
納入先への不良流出を激減させ、作業後の読み合わせ確認や品質チェックに関わる時間・人員を削減。
作業者の記憶負荷を減らしながら、現場人員を最小限に抑えて効率的に業務遂行できるよう改善しました。
記憶依存からの脱却
次の作業を表示し
暗記不要に
ピッキングミス防止
QR照合と正誤判定で
抑制
確認工数の削減
ダブルチェックを
減らす
教育負荷の軽減
新人・応援者でも
作業しやすい
小さく始められる
現場単位で
導入可能
記憶作業やダブルチェックの負担を減らせるか、まずはご相談ください
順建て作業・ピッキング・部品照合・カンバン照合など、紙や記憶に頼る作業がある場合は、現場作業の整理からご相談いただけます。